O processo de moldagem por injeção de peças plásticas inclui principalmente quatro estágios, como preenchimento - retenção de pressão - resfriamento - desmoldação, etc., que determinam diretamente a qualidade de moldagem do produto, e esses quatro estágios são um processo contínuo completo.
1.O enchimento do estágio de enchimento é o primeiro passo em todo o processo do ciclo de injeção, o tempo é calculado desde o fechamento do molde até o enchimento da cavidade do molde até cerca de 95%. Em teoria, quanto menor o tempo de enchimento, maior a eficiência da moldagem, mas na prática, o tempo de moldagem ou a velocidade de injeção é limitado por muitas condições. A taxa de cisalhamento é alta durante o enchimento de alta velocidade e o enchimento de alta velocidade, e a viscosidade do plástico diminui devido ao efeito do afinamento de cisalhamento, o que reduz a resistência geral ao fluxo; Os efeitos de aquecimento viscoso local também podem diminuir a espessura da camada curada. Portanto, durante a fase de controle de fluxo, o comportamento de enchimento geralmente depende do tamanho do volume a ser preenchido. Ou seja, no estágio de controle de fluxo, devido ao enchimento de alta velocidade, o efeito de afinamento do derretimento é frequentemente grande, enquanto o efeito de resfriamento da parede fino não é óbvio; portanto, a utilidade da taxa prevalece. Controle de condução de calor de enchimento de baixa velocidade Quando o enchimento de baixa velocidade é controlado, a taxa de cisalhamento é baixa, a viscosidade local é alta e a resistência ao fluxo é grande. Devido à taxa de reabastecimento lenta e ao fluxo lento de termoplásticos, o efeito de condução de calor é mais óbvio e o calor é rapidamente retirado pela parede fria do molde. Juntamente com uma quantidade menor de aquecimento viscoso, a espessura da camada curada é mais espessa, o que aumenta ainda mais a resistência ao fluxo nas paredes mais finas. Devido ao fluxo da fonte, a corrente de polímero plástico na frente da onda de fluxo é organizado na frente da onda de fluxo quase paralelo. Portanto, quando os dois fios de fusão de plástico se cruzam, as cadeias poliméricas na superfície de contato são paralelas entre si; Além disso, os dois fios de fusão têm propriedades diferentes (tempo de permanência diferente na cavidade do molde, temperatura e pressão diferentes), resultando em má resistência estrutural microscópica na área de interseção de fusão. Quando as peças são colocadas em um ângulo apropriado sob a luz e observadas a olho nu, pode -se descobrir que existem linhas articulares óbvias, que é o mecanismo de formação da linha de soldagem. A linha de soldagem não apenas afeta a aparência da parte plástica, mas também causa facilmente a concentração de tensão devido à microestrutura solta, o que reduz a força da peça e das fraturas.
De um modo geral, a força da linha de soldagem produzida na área de alta temperatura é melhor, porque, sob a situação de alta temperatura, a atividade da cadeia de polímeros é melhor e pode penetrar e se enrolar, além disso, a temperatura dos dois derretimentos na área de alta temperatura é relativamente próxima, e as propriedades térmicas do fundido são quase as mesmas, que aumentam a força da soldagem; Por outro lado, na área de baixa temperatura, a força de soldagem é ruim.
2. A função do estágio de retenção é aplicar continuamente a pressão, compactar o fundido e aumentar a densidade (densificação) do plástico para compensar o comportamento de encolhimento do plástico. Durante o processo de retenção, a pressão traseira é maior porque a cavidade do molde já está preenchida com plástico. No processo de compactação de retenção, o parafuso da máquina de moldagem por injeção só pode avançar um pouco lentamente para a frente, e a velocidade de fluxo do plástico também é relativamente lenta, e o fluxo nesse momento é chamado de fluxo de retenção. Como o plástico é resfriado e curado mais rápido pela parede do molde durante o estágio de retenção, e a viscosidade do derretimento aumenta rapidamente, a resistência na cavidade do molde é muito grande. No estágio posterior do empacotamento, a densidade do material continua aumentando, as peças plásticas são gradualmente formadas e o estágio de retenção continua até que o portão seja solidificado e selado, momento em que a pressão da cavidade do molde no estágio de retenção atinge o valor mais alto.
Na fase de embalagem, o plástico exibe propriedades parcialmente compressíveis devido à pressão bastante alta. Em áreas com pressões mais altas, os plásticos são mais densos e mais densos; Em áreas com pressões mais baixas, os plásticos são mais frouxos e densos, fazendo com que a distribuição da densidade mude com o local e o tempo. A vazão plástica durante o processo de retenção é extremamente baixa e o fluxo não desempenha mais um papel dominante; A pressão é o principal fator que afeta o processo de retenção. Durante o processo de retenção, o plástico encheu a cavidade do molde, e o derretimento gradualmente solidificado atua como meio para transmitir pressão. A pressão na cavidade do molde é transmitida à superfície da parede do molde com a ajuda de plástico, que tende a abrir o molde, de modo que a força de fixação apropriada é necessária para o aperto. Em circunstâncias normais, a força de expansão do molde esticará ligeiramente o molde, o que é útil para o escapamento do molde; No entanto, se a força de expansão do molde for muito grande, é fácil causar a rebarba do produto moldado, transbordar e até abrir o molde.
Portanto, ao escolher uma máquina de moldagem por injeção, uma máquina de moldagem por injeção com uma força de fixação grande o suficiente deve ser selecionada para impedir a expansão do molde e manter efetivamente a pressão.
3.Estágio de resfriamento no molde de moldagem por injeção, o design do sistema de refrigeração é muito importante. Isso ocorre porque os produtos plásticos moldados só podem ser resfriados e curados a uma certa rigidez e, após a demolição, os produtos plásticos podem ser evitados da deformação devido a forças externas. Como o tempo de resfriamento representa cerca de 70% ~ 80% de todo o ciclo de moldagem, um sistema de resfriamento bem projetado pode diminuir bastante o tempo de moldagem, melhorar a produtividade da moldagem por injeção e reduzir os custos. Um sistema de refrigeração incorretamente projetado prolongará o tempo de moldagem e aumentará o custo; O resfriamento desigual causará ainda mais deformação e deformação de produtos plásticos. De acordo com o experimento, o calor que entra no molde do fundido é dissipado aproximadamente em duas partes, uma parte tem 5% transmitidos à atmosfera por radiação e convecção, e os 95% restantes são conduzidos do fundido ao molde. Devido ao papel do tubo de água de resfriamento no molde, o calor é transferido do plástico na cavidade do molde para o tubo de água de resfriamento através da base do molde através da condução de calor e depois retirado pelo líquido de arrefecimento através da convecção do calor. Uma pequena quantidade de calor que não é levada pela água de resfriamento continua sendo conduzida no molde até entrar em contato com o mundo exterior e ser disperso no ar.
O ciclo de moldagem de moldagem por injeção consiste no tempo de fixação do molde, tempo de preenchimento, tempo de retenção, tempo de resfriamento e tempo de liberação. Entre eles, a proporção de tempo de resfriamento é a maior, cerca de 70%~ 80%. Portanto, o tempo de resfriamento afetará diretamente o comprimento do ciclo de moldagem e a saída de produtos plásticos. A temperatura dos produtos plásticos no estágio de Demolding deve ser resfriada a uma temperatura menor que a temperatura de deflexão do calor dos produtos plásticos para impedir o fenômeno da folga causado pelo estresse residual ou deformação e deformação causada pela força externa de desmoldamento de produtos plásticos.
Os fatores que afetam a taxa de resfriamento dos produtos são: design de produto plástico.
Principalmente os produtos de plástico espessura da parede. Quanto maior a espessura do produto, maior o tempo de resfriamento. Em geral, o tempo de resfriamento é aproximadamente proporcional ao quadrado da espessura do produto plástico ou à 1.6ª potência do diâmetro máximo do corredor. Ou seja, a espessura dos produtos plásticos é dobrada e o tempo de resfriamento é aumentado 4 vezes.
Material de molde e seu método de resfriamento.Os materiais de molde, incluindo núcleo de mofo, material de cavidade e material base do mofo, têm uma grande influência na taxa de resfriamento. Quanto maior a condutividade térmica do material do molde, melhor a transferência de calor do plástico por unidade de tempo e menor o tempo de resfriamento. Configuração do tubo de água de resfriamento.Quanto mais perto o tubo de água de resfriamento estiver de uma cavidade do molde, maior o diâmetro do tubo e maior o número, melhor o efeito de resfriamento e menor o tempo de resfriamento. Fluxo de líquido de arrefecimento.Quanto maior a taxa de fluxo de água de resfriamento (geralmente é melhor obter turbulência), melhor a água de resfriamento tira o calor pela convecção do calor. A natureza do líquido de arrefecimento. A viscosidade e a condutividade térmica do refrigerante também afetam o efeito de transferência de calor do molde. Quanto menor a viscosidade do líquido de arrefecimento, maior a condutividade térmica, menor a temperatura e melhor o efeito de resfriamento. Seleção de plástico.O plástico refere -se a uma medida da velocidade na qual o plástico conduz calor de um local quente para um local frio. Quanto maior a condutividade térmica dos plásticos, melhor o efeito de condução de calor ou o calor específico dos plásticos é baixo e a temperatura é fácil de alterar; portanto, o calor é fácil de escapar, o efeito de condução de calor é melhor e o tempo de resfriamento necessário é mais curto. Configuração de parâmetros de processamento. Quanto maior a temperatura da alimentação, maior a temperatura do molde, menor a temperatura de ejeção e quanto maior o tempo de resfriamento necessário. Regras de design para sistemas de refrigeração:O canal de resfriamento deve ser projetado para garantir que o efeito de resfriamento seja uniforme e rápido. O sistema de refrigeração foi projetado para manter o resfriamento adequado e eficiente do molde. Os orifícios de resfriamento devem ter tamanho padrão para facilitar o processamento e a montagem. Ao projetar um sistema de resfriamento, o designer de molde deve determinar os seguintes parâmetros de projeto de acordo com a espessura da parede e o volume da parte plástica - a posição e o tamanho do orifício de resfriamento, o comprimento do orifício, o tipo de orifício, a configuração e a conexão do orifício e a taxa de fluxo e as propriedades de transferência de calor do refrigerante.
4. Resolução O Stagedemolding é o último link no ciclo de moldagem por injeção. Embora o produto tenha sido definido a frio, o Demolding ainda tem um impacto muito importante na qualidade do produto, o método inadequado de demolição pode levar à força desigual do produto durante a demolição e causar deformação do produto e outros defeitos ao ejetar. Existem duas maneiras principais de demolir: a barra de ejetor Demoulding e a remoção de placas Demolding. Ao projetar o molde, é necessário escolher o método de desmoldamento apropriado de acordo com as características estruturais do produto para garantir a qualidade do produto.
Hora de postagem: 30 de janeiro-2023